Nos usines sont pleines d'amoureux de la technique.
Pour un préventeur HSE, quel plaisir de mettre en place un fichier excel plein de graphiques qui va mesurer presqu'en temps réel l'avancée des plans d'actions ou le taux de réalisation des routines sécurité...
Pour un technicien de maintenance, quelle fierté d'élaborer une solution technologique dernier cri, ou particulièrement inventive, qui va protéger les opérateurs de risques dont ils ne sont pas conscients…
Pour une équipe qui analyse un accident, quelle satisfaction de solder l'arbre des causes par des solutions techniques qui soi-disant suppriment le risque à la racine...
C'est vrai, c'est techniquement beau, ça fait plaisir.
Et pourtant...
La technique est souvent la solution de facilité
Au delà de cet aspect "satisfaisant", nous fonçons tous sur les solutions techniques pour au moins deux raisons.
D'abord, c'est celles qui sont le plus dans notre zone de confort. Non seulement nous maîtrisons la technique, mais en plus il est souvent plus facile de trouver un consensus sur une solution technique que sur une solution organisationnelle ou managériale.
Ensuite, lorsqu'un accident survient, nous ressentons la pression (de nos équipes et de notre hiérarchie) de démontrer que nous agissons pour trouver des solutions. Et la solution technique est plus visible, c'est souvent celle qui nous permet de montrer au plus grand nombre que nous avons fait quelque chose pour la sécurité.
La technique n'est pas la panacée
Les plans d'actions sont remplis d'actions techniques que nous n'avons pas pu mener au bout.
Soit pour des problèmes de budget, soit pour des problèmes de temps, soit tout simplement parce que l'action qui a à moment était urgente, est descendue au fil des semaines quelques rangs plus bas dans l'échelle des priorités... jusqu'à être tout simplement retirée du plan d'actions.
Alors que nous pensions montrer avec cette action technique que nous avions pris les choses en mains, le résultat final est une perte de crédibilité, tant auprès de nos équipes qu'auprès de notre hiérarchie.
Pire, lorsque les actions sont menées au bout, leur accumulation tend à transformer l'atelier en usine à gaz, où nous rajoutons des couches de sécurité sur des couches déjà présentes.
Le trio magique H-O-T
Cette acronyme est un standard de la prévention, mais je me suis aperçu qu'il était encore insuffisamment connu.
H-O-T pour Humain, Organisationnel, Technique.
Dans vos plans d'actions, je vous recommande de noter sur chaque ligne de quel type d'action il s'agit, dans le but de vérifier que toutes les actions ne sont pas de type T (et si c'est le cas, de vous demander quelles actions de types H et O vous pourriez mettre en place pour enrichir votre plan d'actions).
Exemples de questions à se poser pour enrichir le plan d'actions
La consigne de sécurité et la formation au poste de travail prévoient-elles ce risque ? La règle était-elle applicable et connue de tous ?
A qui la personne qui s'est blessée pensait rendre service ou faire plaisir en agissant ainsi ? Quel feedback donner pour corriger cette croyance ?
Nous avons détecté que tout le monde ne travaille pas de la même façon : quelle bonne pratique pouvons-nous généraliser à l'ensemble des équipes ? et quels feedbacks positifs donner pour ancrer cette pratique ?
Ce risque était présent depuis plusieurs semaines, que pouvons-nous améliorer pour que ces informations remontent plus facilement ? est-ce un problème d'écoute ? de confiance ? de peur de notre réaction ? de réactivité de notre part ?
Quelle routine sécurité déjà en place aurait pu, ou dû, détecter ce risque ? et pourquoi ne l'a-t-elle pas vu ?
Nous avons trouvé une solution technique, comment la rendre pérenne ? que faut-il prendre en compte dans le programme de maintenance ? y a-t-il des contrôles réguliers à intégrer dans une check-list ou un entretien de premier niveau ?
etc...